找回密码
 立即注册
查看: 125|回复: 7

线切割断丝原因有哪些?

[复制链接]
  • TA的每日心情
    奋斗
    2024-9-9 15:02
  • 签到天数: 1 天

    [LV.1]初来乍到

    7

    主题

    17

    回帖

    60

    积分

    技术员

    积分
    60
    发表于 2024-9-9 14:47:37 | 显示全部楼层 |阅读模式
    今日操作中走丝线切割的过程中,发生了断丝,有懂行的可以帮忙分析下是什么原因吗?谢谢
    回复

    使用道具 举报

  • TA的每日心情
    开心
    2024-9-9 11:39
  • 签到天数: 1 天

    [LV.1]初来乍到

    5

    主题

    15

    回帖

    52

    积分

    技术员

    积分
    52
    发表于 2024-9-9 14:50:29 | 显示全部楼层
    线切割断丝的原因可能有以下几种:
    1、电极故障:电极损坏或磨损严重会导致线切割断丝。
    2、工作电流不稳定:工作电流过高或过低都可能导致线切割断丝。
    3、工作电压不稳定:工作电压波动较大时,也容易导致线切割断丝。
    4、工作液温度不稳定:工作液温度过高或过低都会影响线切割质量。
    5、工作液清洁度不佳:工作液中杂质或沉淀物会影响线切割的稳定性。
    6、工作速度过快或过慢:工作速度不合适也容易导致线切割断丝。
    7、工作物料质量问题:工作物料硬度过高或过低,形状不规则等也会影响线切割效果。
    以上是一些可能导致线切割断丝的原因,需要根据具体情况进行分析和解决。
    回复

    使用道具 举报

  • TA的每日心情

    2024-9-9 14:50
  • 签到天数: 1 天

    [LV.1]初来乍到

    4

    主题

    25

    回帖

    65

    积分

    技术员

    积分
    65
    发表于 2024-9-9 14:50:29 | 显示全部楼层
    线切割断丝的原因有很多,主要来自这四个方面:

    1,挡丝棒和导电块:用时间久了表面会出现沟槽,其宽度小于钼丝直径,当钼丝用过一段时间后,中间工作段比两端细,在换向时粗钼丝卡在沟槽里,引起断丝。

    2,加工参数:跟踪不要太紧,否则易出现短路,而短路会造成钼丝电流过大,局部产生高温,加速钼丝老化、脆化,易折。短路电流应设在2a以下为好。

    3,紧丝:钼丝用过一段时间后会被拉长,使钼丝张紧力下降,容易断丝。有一些机床的导电块的位置高低摆放不理想,会造成钼丝头尾的松紧程度不一样,也会造成断丝。

    4,切削液:浓度要合适,太高和太低都不好。
    回复

    使用道具 举报

  • TA的每日心情
    奋斗
    2024-10-8 11:05
  • 签到天数: 35 天

    [LV.5]常住居民I

    118

    主题

    261

    回帖

    1288

    积分

    版主

    积分
    1288
    发表于 2024-9-9 15:13:55 | 显示全部楼层
    线切割是一种利用连续移动的细金属丝作为电极,在工件和电极丝之间形成脉冲放电,通过局部熔化和蒸发材料来进行切割加工的技术。然而,断丝是线切割过程中较为常见的问题,它不仅影响加工效率,还可能导致工件报废,增加生产成本。

    线切割断丝原因分析:

    1.机械部分问题

    运丝传动齿轮磨损:若齿轮出现异响,可能是由于磨损产生的间隙所致,需要及时更换。

    丝杆与螺母配合不当:如果丝杆螺母磨损导致间隙过大,应调整紧固或更换新的零件。

    丝筒轴承磨损:检查丝筒轴承是否磨损严重,必要时应进行更换。

    平行度和平面度偏差:测量并调整运丝丝筒相对拖板Y轴以及上丝臂后导轮孔相对运丝筒的平行度和平面度,保证其符合标准要求。

    导轮运转卡滞:检查后导轮是否灵活运转,有卡滞现象则建议更换。

    导电块损坏:查看导电块是否拉出线槽或有卡滞钼丝现象,如有则需更换。

    2.电参数选择不当

    加工电流过大:若加工电流过大,会导致钼丝抖动厉害,增加断丝风险。

    进给调节不当:进给速度调节不当,频繁开路短路,也是引起断丝的原因之一。

    工作液使用不当:工作液若使用不当,例如乳化液太稀或使用时间过长导致太脏,都会增加断丝的可能性。

    3.走丝问题

    贮丝筒转速问题:贮丝筒转速过慢,会使钼丝在工作区停留时间过长,增加断丝风险。

    钼丝质量问题:钼丝质量差或保管不善,产生氧化,或者上丝时操作不当导致损伤,都可能导致断丝。

    4.操作和监控不足

    工件装夹不当:工件若未正确装夹,可能在加工过程中跌落,撞断钼丝。

    监控不足:在加工过程中应密切监控走丝、放电、工作液循环等是否正常,避免因疏忽导致的断丝。

    5.工作环境因素

    温度和湿度不适宜:工作环境的温度过高或湿度过大都会影响电极丝的性能,增加断丝的风险。

    灰尘和杂质:工作环境中的灰尘和金属屑等杂质可能会影响切割稳定性,导致断丝。

    6.材料和预处理不当

    工件材料内应力:未经预处理的材料内应力较大,切割时可能导致材料变形或开裂,从而夹断钼丝。

    材料选择不合适:如果选择的材料不适合高速切割,容易发生断丝现象。
    尘世纷扰,吾心浩然。
    回复

    使用道具 举报

  • TA的每日心情
    开心
    昨天 17:14
  • 签到天数: 47 天

    [LV.5]常住居民I

    116

    主题

    208

    回帖

    1261

    积分

    版主

    积分
    1261
    发表于 2024-9-9 16:10:10 | 显示全部楼层
    谢谢分享
    回复

    使用道具 举报

    该用户从未签到

    2

    主题

    10

    回帖

    30

    积分

    助理技师

    积分
    30
    发表于 2024-9-10 09:03:00 | 显示全部楼层
    线切割断丝的原因可能包括:  
    1、钼丝质量差或安装不当,如绕丝不均匀或贮丝筒两端留空不足。  
    2、运丝机构精度下降,如贮丝筒的径向跳动和轴向窜动,导致丝张力变化或叠丝现象。  
    3、工件材料问题,如内部应力未消除、含有不导电杂质或表面覆盖层不导电。  
    4、工作液问题,如浓度不适宜、冲刷不足或导电率过高。  
    5、导轮磨损或精度问题,导致钼丝运行不稳定。  
    6、张力设置不当,张力太大可能导致断丝。  
    7、切割丝或导电块质量问题,如导电块磨损严重或太脏。  
    8、机床外部环境恶劣,振动较大。  
    9、加工参数选择不当,如脉冲间隔、峰值电流和空载电压设置过高。  
    10、工件装夹不当,导致加工过程中位置变动。
    回复

    使用道具 举报

  • TA的每日心情
    开心
    2024-9-27 08:54
  • 签到天数: 22 天

    [LV.4]偶尔看看III

    40

    主题

    111

    回帖

    589

    积分

    版主

    积分
    589
    发表于 2024-9-10 09:11:57 | 显示全部楼层
    线切割断丝的原因有多种,这些原因可以大致归类为机械因素、电气因素、材料因素以及操作因素。以下是详细的分析:
    一、机械因素:电极丝抖动、工件与夹具问题、设备维护不当:
    二、电气因素:加工参数设置不当、电源与电路故障:
    三、材料因素:电极丝质量、工件材料特性:
    四、操作因素:操作不当、环境因素:
    回复

    使用道具 举报

  • TA的每日心情
    擦汗
    2024-9-12 08:23
  • 签到天数: 1 天

    [LV.1]初来乍到

    3

    主题

    21

    回帖

    57

    积分

    技术员

    积分
    57
    发表于 2024-9-10 09:15:09 | 显示全部楼层
    花开正好 发表于 2024-9-9 15:13
    线切割是一种利用连续移动的细金属丝作为电极,在工件和电极丝之间形成脉冲放电,通过局部熔化和蒸发材料来 ...

    知识点很详细,get了
    回复

    使用道具 举报

    您需要登录后才可以回帖 登录 | 立即注册

    本版积分规则

    QQ|Archiver|小黑屋|制造论坛 ( 浙B2-20090312-57 )|网站地图

    GMT+8, 2024-11-10 02:06 , Processed in 0.032452 second(s), 23 queries .

    Powered by Discuz! X3.5

    Copyright © 2001-2020, Tencent Cloud.

    快速回复 返回顶部 返回列表